如何培养系统化的运营思维part2-物流成本
3913你可以从别人那里汲取某些思想，但必须用你自己的方式加以思考，在你的模子里铸成你思想的砂型。
在亚马逊的运营环境越来越合规，原材料市场价格波动，物流市场海运成本一路走高，国家限电政策导致产能紧张（不是生产能力不行，是国家政策下降低产能，更多的工厂资源倾斜到头部客户）的大环境下，后端的综合成本占比越来越高，相比以前三分靠产品，七分靠运营的粗暴模式，现在的成本链路已经被拆解的足够细分，供应链成本30%，物流成本10%，运营成本15%，推广成本15%，售后成本5%，仓储成本5%，毛利润30%基本上已经成为了大部分品类的上限。
在成本结构变化而且趋于稳定的环境下，我们更需要把各项成本做到极致，今天我们就从运营角度分析如何优化产品的物流成本。
物流成本=头程运费+FBA配送费
一：头程运费，即把货物从中国发出到亚马逊仓库的运费，很多人会简单的把头程运费归结为渠道因素，这样有失偏颇，每一个成本都要进行拆分，细化到商业的每一个维度，我们一般对头程运费的定位会结合以下思考：
（1）产品属性：决定运费成本的是渠道，但是决定渠道的是产品属性。如果我们是轻小件产品，我们的渠道定位就是空运，因为单位运费成本低，时效快，库存周转快，资金流循环率高；如果我们是大件产品，我们的渠道定位就是海运，因为其他渠道的单位运费成本高，但是海运的时效差，库存周转慢，资金流差，这时候我们需要优化的不是物流渠道，而是供应链管理，库存周转率通过精准的库存和销售管理，控制最低的库存量保证销售；资金流通过供应链账期和物流账期来解决。
（2）成本结构：轻小件，大件属于明显的特征属性，很好抉择，但是对于大部分的标准件产品，空运和海运的绝对成本都能接受的情况下，就不知道如何选择，这时候我们需要考虑的是成本占比，即运费成本在总成本的占比。物流成本的占比会严重影响我们的毛利润，随着订单规模的增长，损失的成本绝对值就会被放大。比如一款售价15美金的产品，按照空运渠道，物流成本是2美金，海运成本是0.5美金，绝对成本都可以接受，但是空运物流运费占比是13.33%，海运运费占比是3.33%，相差巨大，如果月销量1000件，绝对损失就是1500美金，所以如何定位渠道要根据我们的产品成本结构。
（3）供应链属性：产品属性很大一部分影响因素是供应链属性，即生产端的效率。随着电商的高速发展，订单量的规模不断增长，卖家开始直接接触工厂端的生产，但是普遍都有有一个问题就是生产效率，电商公司在销售过程中习惯了快准狠，忽略库存的管理，经常由于供应链的供货无法跟上而断货。这就是不熟悉供应链管理的结果，包括原材料的采购周期，产品的生产周期，订单排单周期，设计/开模/打样/生产的流程周期，环保/污染/工人短缺/限电限产等政策风险。如果常规生产周期在40-60天的产品，就需要大库存备货，再结合我们的销售情况定位物流渠道。
（4）销售目标：选择物流渠道，除了考虑产品和生产端的属性，还是考虑我们的销售目标，是测款还是补货，是长尾还是主推，是做利润还是做销售规模，是通过产品收集用户数据还是找到优势抢占市场，不同的销售目标决定了我们的库存规模和周转时效，选择的渠道也就不一样。
二：FBA配送费，即亚马逊仓库把商品配送到消费者的单位费用。
亚马逊关于配送费标准有明确的规定，有标准就有解决方案，只需要研究他们的标准，无非就是控制产品的尺寸和重量，尺寸决定了产品的类型（标准件或大件），重量决定了费用，那我们的配送成本优化主要就是围绕这个两个维度，我们先来看几个案列。
案例1：优化包装尺寸
通过这两个链接对比：
1，产品是一模一样的，20卷，100 yard
2，FBA配送费是2.83美金和3.63美金，产品常规售价是8.99美金，也就是FBA运费相差8.9%，月销量3000件，利润就相差2400美金
3，包装的体积和重量差异小，对于头程运费的影响小，但是为什么FBA运费差异这么大，在于包装的设计，通过改变高度，一个包装是小号标准件，一个包装是大号标准件
案例2：优化包装重量
通过这两个链接对比：
1，产品的尺寸一样，配件一样，产品的设计也一样
2，FBA配送费一个是3.63美金，一个是4.24美金，相差0.61美金，产品常规售价12.99，配送费差距4.6%
3，包装的体积大小和重量大小差异很小，不影响头程运费，但是通过50g的重量调整，配送成本降低了0.6美金
案例3：优化产品设计
通过这两个链接对比：
1，产品的尺寸和重量差不多，产品使用基本上一样
2，FBA配送费是12.08美金和5.67美金，相差6.41美金
3，产品通过拼接组装式设计，从大件变成了标准件，降低配送成本
通过这三个案列分析，我们能看到细节的优化对于成本结构的影响甚大，在不影响客户体验和产品功能的前提下，成本的节省就是利润的增长，而这些还只是配送费的优化，包装设计的优化还能影响装箱率，影响整柜的体积，当库存出货规模越来越大的时候，这些成本优势就会越来越明显。
以上是我的一点思考，一起精益求精。
你可以从别人那里汲取某些思想，但必须用你自己的方式加以思考，在你的模子里铸成你思想的砂型。
在亚马逊的运营环境越来越合规，原材料市场价格波动，物流市场海运成本一路走高，国家限电政策导致产能紧张（不是生产能力不行，是国家政策下降低产能，更多的工厂资源倾斜到头部客户）的大环境下，后端的综合成本占比越来越高，相比以前三分靠产品，七分靠运营的粗暴模式，现在的成本链路已经被拆解的足够细分，供应链成本30%，物流成本10%，运营成本15%，推广成本15%，售后成本5%，仓储成本5%，毛利润30%基本上已经成为了大部分品类的上限。
在成本结构变化而且趋于稳定的环境下，我们更需要把各项成本做到极致，今天我们就从运营角度分析如何优化产品的物流成本。
物流成本=头程运费+FBA配送费
一：头程运费，即把货物从中国发出到亚马逊仓库的运费，很多人会简单的把头程运费归结为渠道因素，这样有失偏颇，每一个成本都要进行拆分，细化到商业的每一个维度，我们一般对头程运费的定位会结合以下思考：
（1）产品属性：决定运费成本的是渠道，但是决定渠道的是产品属性。如果我们是轻小件产品，我们的渠道定位就是空运，因为单位运费成本低，时效快，库存周转快，资金流循环率高；如果我们是大件产品，我们的渠道定位就是海运，因为其他渠道的单位运费成本高，但是海运的时效差，库存周转慢，资金流差，这时候我们需要优化的不是物流渠道，而是供应链管理，库存周转率通过精准的库存和销售管理，控制最低的库存量保证销售；资金流通过供应链账期和物流账期来解决。
（2）成本结构：轻小件，大件属于明显的特征属性，很好抉择，但是对于大部分的标准件产品，空运和海运的绝对成本都能接受的情况下，就不知道如何选择，这时候我们需要考虑的是成本占比，即运费成本在总成本的占比。物流成本的占比会严重影响我们的毛利润，随着订单规模的增长，损失的成本绝对值就会被放大。比如一款售价15美金的产品，按照空运渠道，物流成本是2美金，海运成本是0.5美金，绝对成本都可以接受，但是空运物流运费占比是13.33%，海运运费占比是3.33%，相差巨大，如果月销量1000件，绝对损失就是1500美金，所以如何定位渠道要根据我们的产品成本结构。
（3）供应链属性：产品属性很大一部分影响因素是供应链属性，即生产端的效率。随着电商的高速发展，订单量的规模不断增长，卖家开始直接接触工厂端的生产，但是普遍都有有一个问题就是生产效率，电商公司在销售过程中习惯了快准狠，忽略库存的管理，经常由于供应链的供货无法跟上而断货。这就是不熟悉供应链管理的结果，包括原材料的采购周期，产品的生产周期，订单排单周期，设计/开模/打样/生产的流程周期，环保/污染/工人短缺/限电限产等政策风险。如果常规生产周期在40-60天的产品，就需要大库存备货，再结合我们的销售情况定位物流渠道。
（4）销售目标：选择物流渠道，除了考虑产品和生产端的属性，还是考虑我们的销售目标，是测款还是补货，是长尾还是主推，是做利润还是做销售规模，是通过产品收集用户数据还是找到优势抢占市场，不同的销售目标决定了我们的库存规模和周转时效，选择的渠道也就不一样。
二：FBA配送费，即亚马逊仓库把商品配送到消费者的单位费用。
亚马逊关于配送费标准有明确的规定，有标准就有解决方案，只需要研究他们的标准，无非就是控制产品的尺寸和重量，尺寸决定了产品的类型（标准件或大件），重量决定了费用，那我们的配送成本优化主要就是围绕这个两个维度，我们先来看几个案列。
案例1：优化包装尺寸
通过这两个链接对比：
1，产品是一模一样的，20卷，100 yard
2，FBA配送费是2.83美金和3.63美金，产品常规售价是8.99美金，也就是FBA运费相差8.9%，月销量3000件，利润就相差2400美金
3，包装的体积和重量差异小，对于头程运费的影响小，但是为什么FBA运费差异这么大，在于包装的设计，通过改变高度，一个包装是小号标准件，一个包装是大号标准件
案例2：优化包装重量
通过这两个链接对比：
1，产品的尺寸一样，配件一样，产品的设计也一样
2，FBA配送费一个是3.63美金，一个是4.24美金，相差0.61美金，产品常规售价12.99，配送费差距4.6%
3，包装的体积大小和重量大小差异很小，不影响头程运费，但是通过50g的重量调整，配送成本降低了0.6美金
案例3：优化产品设计
通过这两个链接对比：
1，产品的尺寸和重量差不多，产品使用基本上一样
2，FBA配送费是12.08美金和5.67美金，相差6.41美金
3，产品通过拼接组装式设计，从大件变成了标准件，降低配送成本
通过这三个案列分析，我们能看到细节的优化对于成本结构的影响甚大，在不影响客户体验和产品功能的前提下，成本的节省就是利润的增长，而这些还只是配送费的优化，包装设计的优化还能影响装箱率，影响整柜的体积，当库存出货规模越来越大的时候，这些成本优势就会越来越明显。
以上是我的一点思考，一起精益求精。
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